在传统单工位烫印模切技术一次走纸只能实现一次烫印或模切的局限性，经技术创新和研发，通过增加烫印模切机组，实现了一次走纸完成两次烫印或烫印后再模切的生产工艺。双工位烫印模切技术与单工位烫印模切技术的原理是一样的，除了在装版校正、补压、装调电化铝等方面需要更长的准备时间之外，双工位烫印模切技术具有以下优势。
（1）减少了纸张走纸次数，缩短了多次烫印模切生产中的时间间隔，最大限度地减小了因纸张变形而带来的烫印模切套印误差。
（2）采用同牙排叼纸靠山定位以及一次走纸完成双色组连续烫印的方式，大大提高了套烫精度，减少了烫印废品率，增加了企业的利润空间。
（3）将两道工序合二为一，只需上一次纸就可完成原来单工位烫金模切机上两次纸的工作任务，大大减轻了操作人员的劳动强度。
（4）双工位烫金模切机一般需要配2名操作人员，与单工位烫金模切机配置相当，但工效却是单工位烫金模切机的2倍，因此大大降低了企业的用工成本。
（5）可有效减少厂房的占用空间，节约企业资源。
（6）在某种程度上，可为企业节约一定的项目资金投入。

在双工位烫印模切技术的实践中，总结了以下两点注意事项。
（1）在进行多色套烫压印工艺时，烫印部位需要套印刷图案，但由于受纸张规距或纸张变形的影响，在进行该工艺时容易产生套烫误差的累积效应，从而产生印刷图案或底烫电化铝露出的现象，因此，在进行印前工艺设计时，应考虑将压印色（即最后一道烫印工序）图案线宽适当加粗，以弥补上述印刷图案或底烫电化铝露出的现象。
（2）如果在电化铝表面叠烫或在UV油墨表面烫印，由于双工位烫印模切技术对电化铝的胶层、剥离层要求相对较高，因此在工艺上还应考虑前后工位电化铝之间的附着匹配性，以及前后工位烫印压力的适宜性，一般一工位的烫印压力要小于二工位的烫印压力。

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